现场施工涂覆，即对已经敷设好的管道进行的涂覆工艺，避免了焊接问题，这种施工流程在美国已经应用了20年，在欧洲及其它地方也有很长的历史。
1．施工程序
基本程序包括两个专业设计的公共连接，装有带调节阀的压缩气罐，气压调节装置和旁路，涂料进口及快速释放装置，用压缩空气(或天然气)驱动专门设计的活塞。
两个专用的橡胶活塞，包括橡胶圃盘和橡胶带，用芯轴或螺旋塞插入，其间装上涂料，用干燥的压缩空气推进。仔细控制管道的活塞适宜度，活塞后部即能形成所需的薄膜厚度，膜的厚度是涂料材料、管内涂料流动速度、活塞在管内的适宜度的一个性能指标[3，5]。这种移动是通过气压压到活塞后面的，回压由维持不同的常压值控制，从而控制了速度。
因为涂料是通过不同的气压推进的，所以现场施工涂料能与管壁更好地接触。
另外，近来又有更加尖端的技术，用压缩空气推动合成橡胶清管器来涂覆液体涂料，涂料不必封闭在两只球、杯或清管器之间。
2．现场施工表面准备
表面准备不可能用喷砂处理，通常采用钢丝刷子和刮刀，同时使用水和清洁剂除去浮动的氧化皮和锈，再进行酸洗。焦油、油脂或其它污染物用溶剂除去，必要时可按要求用乳化剂，结合使用钢丝刷和刮刀。在这个过程，酸洗后应采用碱性化合物进行中和。用加有缓蚀剂的盐酸清洗管内壁，盐酸浓度及与表面浸渍的时间应由管子内表面的状况而定。盐酸残留物必须用清水冲洗干净，表面通常要轻微磷化处理，冲洗掉残留的酸，除去水，管线最后要用干燥的空气吹扫。
3．现场施工内涂
然后用前面介绍的类似方式进行管道内涂所需涂料的量(包括预留量)，用干燥的压缩空气推动。为了确保好的润湿性和覆盖率，应进行逆向涂覆。多层涂覆时，覆盖层间应留有足够的固化时间，这与周围环境有关。为了能达到优化覆盖层性能，除去溶剂是重要的，复合系统，通常为3层，覆盖层没有针孔，干膜厚度从250～400μm，干膜厚度应精确控制，包括设计、设备、施工、速度及涂覆次数都非常重要。
4．现场涂覆施工管线的设计
现场涂覆旌工作业，一次涂覆和清洁的管道长度与管道结构有关，通常为5～8km，也可能连续操作更长距离。
管线弯曲半径最好不大于5D，尽管某些情况下管线弯曲半径3D条件下可以通过，但不能有分支或变径。管端应在水平面上用法兰连接到入口和回收池，距离约2～3m。应避免过分的焊接深度，以允许98％的I．D．标准清管器通过。T形管结构或阀用临时的法兰盘代替，同时作为检测点，最好几个检测点联合使用。
膜厚由速度、压力及投入管道内涂料的剩余量来控制。
另一种现场施工过程是相对较短的钢管或混凝土管线，用锤打和水冲进行机械清理或喷砂处理，涂料可刷涂或喷涂。目前对于小管径施工有一定的局限性，用摄像技术进行施工检测。
5．瑰塌施工涂覆的检测
建议进行常规定期管道检测，如摄像，但这些仪器太易碎，且不能在管道内直立移动，尤其是在弯曲或高位点时，停顿或强烈震动后断路。另一个问题就是从摄橡中显示的缺陷位置的确定，主要是依靠测试轴和简易镜，通过镜子将光线折射在管内进不到的地方，清楚地观察到表面状况，250mm以下管径的管子内观测距离可远至20m，超过250mm的可远至40m。用聚光灯也可观测到类似的结果，实践证明这些检测手段都是切实可行的。
也可用针孔检测仪，但必须是低电压—其值与干膜厚度有关，如果电压太高覆盖层将被烧坏。干膜厚度值要用适宜的仪器测定，如Mikrotest；固化通常采用M．E．K．磨耗实验评定；附着力用十字切割和黏结胶带来测定。
6．现场施工的覆盖层
现场施工覆盖层必须能够适应一定的苛刻条件，这就要求选用经试验证明过的性能优良的覆盖层，尤其适用于管道运行条件的环境。
目前已开发出来用于表面不平整的旧的管道的多层复合覆盖层系统。
根据欧洲气候条件开发出的现场施工用管道涂料．溶剂含量很低，低温固化。这种覆盖层在5s内从8．106～10．133MPa反夏压力突变时，具有良好的结合力。
覆盖层性能：根据运行条件的不同，要求进行不同的试验，比如采用高的压力突然释放来评价覆盖层的附着力，专用的厚浆型管道内覆盖层能满足这种苛刻的要求。采用特殊环境中多年浸泡，如淡水、饮用水或盐水、污水、石油产品、化学品及其它物质等，来评价覆盖层的耐蚀性。
用于天然气、水管道的内涂涂料必须通过非常苛刻的条件测试，在高压下和压力突然释放的试验，例如水管道上，试验板在4．137MPa指定压力下，至少7d，再在3．5s内释放出压力，在这过程中，覆盖层需保持完整而没有任何水泡。如果覆盖层有水泡，将会造成覆盖层破坏，造成堵塞及内部腐蚀，后果不堪设想。
抗蒸馏水—甚至温度较高的蒸馏水，该检测对覆盖层来说也比较严格。由于涂膜具有一定的渗透性，材料中任何残留的盐分在基体表面上溶解将会导致渗透气泡，盐分减少了但蒸馏水中渗透的压力达到最大，覆盖层被看成是一种半渗透的膜。在某些使用条件下，对覆盖层的低温下抗冲击性有着特定的要求。
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