化工事故的特征基本上是由所用原料特性、加工工艺方法和生产规模所决定的。为了预防事故，必须了解这些特点。
1.火灾爆炸中毒事故多且后果严重
根据我国30余年的统计资料说明，化工厂的火灾爆炸事故死亡人数占因工死亡总人数的13.8％，占第一位，中毒窒息事故致死人数为总人数的12％，占第二位，其它为高空坠落和触电，分别占三、四位。
很多化工原料的易燃性、反应性和毒性本身确定了上述事故的频繁发生。反应器、压力容器的爆炸以及燃烧传播速度超过音速时的爆轰，都会造成破坏力极强的冲击波，冲击波超压达0.2atm时会使砖木结构建筑物部分倒塌、墙壁崩裂，被压住的人员将会达30％。如果是在室内爆炸，一般要增加7倍的压力，任何坚固的建筑物都承受不了这样大的压力。
由于管线破裂或设备损坏，大量易燃气体或液体瞬间泄放，便会迅速蒸发形成蒸气云团，并且与空气混合达到爆炸下限，随风漂移，如果进入居民区遇明火爆炸，其后果是难以想象的。据估计，50t的易燃气体泄漏，将会造成直径为700m的云团，在其覆盖下的居民，将会被爆炸火球或扩散的火焰灼伤，其辐射强度将达14W／cm2，而人能承受的安全辐射强度仅为0．5W／cm2，同时,还会因缺乏氧气窒息致死。
多数化学物品对人体有害，生产中由于设备密封不严，特别是在间歇操作中泄漏的情况很多。容易造成操作人员的急性和慢性中毒据化工部门统计，因一氧化碳、硫化氢、氮气、氮氧化物、氨、苯、二氧化碳、二氧化硫、光气、氯化钡、氯气、甲烷、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物等16种物质造成中毒、窒息的死亡人数占中毒死亡总人数的87．9％。而这些物质在一般化工厂中都是常见的。
化工装置的大型化使大量化学物质处于工艺过程中或贮存状态，一些比空气重的液化气体如氨、氯等，在设备或管道破口处以15～300呈锥形扩散，在扩散宽度lOOm左右时，人还容易察觉迅速逃离，但在距离较远而毒气浓度尚未稀释到安全值时，雄气影响宽度可达1km或更多，人则很难逃离并导致中毒，1984年印度博帕尔事故造成两千余人死亡就是特大的事例。
2.正常生产时事故发生多
据统计，正常生产活动时发生事故造成死亡的占因工死亡总数近70％，而非正常生产活动时仅占10％左右。
(1)化工生产中有许多副反应生成，有些机理尚不完全清楚，有些则是在危险边缘如爆炸极限附近进行生产的，如乙烯制环氧乙烷、甲醇氧化制甲醛等，生产条件稍有波动就会发生严重事故。间歇生产更是如此。
(2)化工工艺中影响各种参数的干扰因素很多，设定的参数很容易发生偏移，而参数的偏移是事故的根源之一，即使在启动调节的过程中也会产生失调或失控现象，人工调节更易发生事故。
(3)由于人的素质或人机工程设计欠佳，往往会造成误操作，如看错仪表，开错阀门等，特别是现代化的大生产中，人是通过控制台进行操作的，发生误操作的机会更多。
3.材质和加工缺陷以及腐蚀的特点
化工厂的工艺设备一般都是在严酷的生产条件下运行的。腐蚀介质的作用、振动，压力波造成的疲劳，高低温度影响材质的性质等都是在安全方面应该引起重视的问题。
化工设备的破损与应力腐蚀裂纹有很大关系。设备材质受到制造时的残余应力、运转时拉伸应力的作用，在腐蚀的环境中就会产生裂纹并发展长大，在特定的条件下，如压力波动，严寒天气就会引起脆性破裂，造成巨大的灾难性事故。
制造化工设备时除了选择正确的材料外，还要求正确的加工方法，以焊接为例，如果焊缝不良或未经过热处理则会使焊区附近材料性能劣化，容易产生裂纹使设备破损。
4.事故的集中和多发
化工生产常遇到事故多发的情况，给生产带来被动，化工装置中的许多关键设备，特别是高负荷的塔、槽、压力容器、反应釜、经常开闭的阀门等，运转一定时间后，常会出现多发故障或集中发生故障的情况，这是由于设备进入到寿命周期的故障频发阶段。日本在20世纪70年代初期，石油化工、合成氨等工厂事故频繁发生，火灾爆炸恶性事故连续不断，经过3年努力，采取诸多安全措施后才稳定下来。通过分析认为是50至60年代进口的设备已达到设备使用浴盆曲线的故障多发期，由此得出教训，即对待多发事故必须采取预防对策，加强设备检验，充实备品备件，及时更换使用到期的设备。
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