随着我国经济的快速发展，危险化学品的生产和使用不断增加。截至2010年，全国共有危险化学品生产企业2.2万家，生产7700多种危险化学品。近年来，危险化学品安全生产状况虽持续好转，但形势依然严峻，重特大事故时有发生。如2005年中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司“11.13”双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸事故造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江特重大水污染事件；2010年大连中石油国际储运有限公司“7.16”原油罐区输油管道爆炸事故，造成原油大量泄漏并引起火灾，周边海域受到严重污染；2010年“7.28”南京丙烯管道爆燃事故造成22人死亡。据统计，全球每年因化工事故和化学危害所造成的损失已超过4000亿人民币。因此，分析危险化学品企业的安全与发展具有重要的意义。
一、近年我国危险化学品事故统计分析
根据中国化学品安全协会公布的2007-2010年相关事故资料，按照危险化学品类别对事故情况进行统计分析，就发生各类事故起数而言，易燃液体事故最多，占事故总起数的36%，其次是气体事故、腐蚀性物质事故、爆炸品事故，分别占到事故总起数的20%、12%、11%，这四类事故占事故总起数的79%，死亡人数爆炸事故、气体事故和易燃液体事故占总死亡人数的35%、25%和19%。从事故发生的环节和事故原因分析，据统计生产环节事故最多，死亡人数也最多，分别占到事故总起数和总死亡人数的81%和83%。从事故发生的原因分析，据统计因违反操作规程和劳动纪律造成的事故最多，占事故总起数的35%，同时导致人员伤亡最为严重，占总死亡人数的35%，其次是设备实施工具附件的缺陷，发生事故起数和死亡人数占事故总量的16%和13%。
二、危险化学品事故致因分析
海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故之间的关系。海因里希认为，人的不安全行为、物的不安全状态是事故发生的直接原因，亦即事故的发生是由人的不安全行为和物的不安全状态共同作用的结果，其物理本质是一种意外释放的能量。但“管理的缺陷”是造成“人的失误”和“物的故障”这一直接的原因的背景因素。如果管理得当、及时控制，变不安全状态为安全状态，则不会形成隐患。
我国危险化学品企业发生事故的原因主要有以下几个方面：
1、人的不安全行为
在作业过程中部分员工缺乏责任心，认为多一事不如少一事，同时不认真学习，安全知识和操作规程掌握的不牢固，同时为了提高工作效率，将安全操作程序和规章制度抛到脑后，投机取巧，盲目改变作业程序，嫌麻烦、怕费劲、图方便，明知故犯，无视安全管理制度，在安全措施落实不到位的情况下进行冒险作业，这样做能不出事故吗？
2、物的不安全状态
很多化工企业为降低成本、压缩经费,首先削减的就是安全技术措施经费,导致安全投入严重不足,造成设备失修,重大隐患长期得不到治理。据安监部门在近期对全国化工业集中城市的安全检查中发现,大部分被查的石油、化工企业的消防设备和器材存在很多问题，易燃易爆企业自备消防车普遍老化；现场的灭火器有的无压力、有的超过检验期限、消防栓内有的无水枪；消防泵房普遍没有正常维护保养,有的甚至瘫痪；企业生产设备和事故应急防范基础设施的状况令人堪忧。
3、管理缺失
很多化工企业虽然也建立了安全生产规章制度、成立了安全管理机构，但制度根本没有落实,机构也没有很好的发挥职责。当前由于相当一部分企业存在“经济效益至上”指导思想,企业领导或管理层为了追求短期经济利益或个人“政绩观”作祟,麻木不仁,将职工生命当儿戏。当生产与安全发生冲突时,置安全于不顾,违章指挥、冒险作业导致重大伤亡事故的现象层出不穷。
三、危险化学品事故预防对策
1、纠正人的不安全行为
(1)认真学习化工安全知识。只有掌握了各项安全知识才能更有效的预防各类事故的发生。同时每一位员工都要认真学习本岗位的业务技能,学精、学透,培训合格才能上岗作业。因为在化工企业中,很多岗位的技术复杂、原料品种反应工艺流程长、反应介质危险性高等,只有做到人人熟悉业务、个个操作熟练,才能基本保证安全生产。
(2)积极配合参加各项安全活动。企业组织的每次学习、活动和演练都是针对本企业的实际情况和生产特点做出的实践锻炼,是员工个人安全意识增强、应急救援能力提高的有效途径。因此员工要积极参与各类活动,从而学会使用防护、逃生器具,懂得防、灭火等基本常识并会使有消防器具,从而最大限度地做到“三不伤害”。
2、消除物的不安全状态
根据化工生产工艺复杂,操作要求严格这一特点,企业应主动加强对老化设备的更新,对每个工序的设备都应增加安全防护功能装置、出台应急救援预案, 加大安全投入，即便发生意外有职工误操作时,也尽可能不受到伤害或降低伤害的程度。对于化工危险地区要设立多级防护,建全报警设施,以确保第一时间安全警报。唯有营造一个良好、安全的工作环境,企业才能健康、稳定发展。
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