一、 化工设备检修分类
1.计划内检修
根据生产设备的管理经验和设备状况制定计划，而按计划进行的检修。根据检修内容、周期和要求的不同又可以分为小修、中修和大修。
2.计划外检修
计划外检修是指设备运行过程中突然发生故障或事故必须进行不停车或停车检修。
计划外检修的特点：检修事先难以预料，无法安排检修计划，而且要求检修的时间短、检修质量高、检修环境及工况复杂、施工难度大。检修比例大。
二、 化工设备检修的危险特点
1.化工检修作业频繁
化工设备、管道、阀件、仪表、框架、厂房等受高温、高压、腐蚀等破坏、维修项目多。
2.化工检修具有复杂性
化工生产中使用的炉、塔、釜、器、机、槽、池等非定型设备种类规格不统一；仪表、管道、阀门等种类多、数量大、结构和性能各异，检修内容多，工期紧，工种多，检修环境、气候受限制等。
3.化工检修危险性大
生产性能和设备复杂，设备、管道中残存危害物质种类多，有火灾爆炸、中毒和化学灼伤事故。生产装置在停车、检修施工、复工过程中最容易发生事故。据统计石化总公司发生的重大事故中检修占总数的42.63%。
三、 化工设备检修中造成火灾爆炸事故因素
1．检修的防火安全制度不健全
停车、检修、开车等安全措施，作业票证审批制度，安全监护制度等防火制度不健全，落实不到位。
2.停车、试车操作失误
（1）阀门、开关未按要求开关、复位（盲板装、抽）。
（2）工艺参数未复位、未落实、用错。
案例：1999年4月1日 建三明化工总厂合成氨分厂区压缩机检修后试车，因检修后该压缩机入口压力信号报警及连锁装置未完全恢复。试车过程中由于仪表无安全保护信号，结果发生爆炸死伤各2人及重大经济损失。
3.未按规定隔离及加设盲板
需要检修的槽罐、设备、管道没有与其他设备进行可靠隔离用盲板堵死，易造成其它设备中的物料（有毒、易燃、易爆、腐蚀、窒息及高温介质），进入检修系统，从而造成火灾及爆炸事故。
案例：2000年9月1日，广西南宁化工股份有限公司机修班对酒精消防用的氮气管道检修时，未对氮气管道与酒精罐做安装盲板隔绝措施，结果焊接酒精蒸汽串入氮气管，回火引起酒精罐爆炸。大罐位被掀起和下榻并产生大火。
4.置换、清扫、清洗不彻底
设备检修前，未对检修设备内部介质做全部清除出去。残存的介质极易在检修中产生火灾爆炸事故。
案例：某公司合成氨车间合成塔年度大修，用氮气置换吹扫合成塔内氢气不合格，险些造成合成塔火灾或爆炸。
5.设备内清出的物料处置不当
停车检修时，设备及管道内的物料清出后要做好安全处理，不得随意排放、堆放。
案例：2004年7月，某公司白炭黑分厂检修98%的浓硫酸仪表计量槽时将带酸的淤泥引入硫酸吸收池后，加入2包25Kg的纯碱中和，由于操作人员违规用消防水加入到吸收池中，引起物理、化学爆炸，并将吸收池水泥底结构掀翻，且产生巨大震动。
6.违规检修作业规程
对化工检修设备维修拆卸等作业未严格按照化工设备检修规程进行。
案例：95年2月9日某公司变换车间对2# 干法脱硫槽检修，2名机修车间检修工在脱硫槽，未做工艺交出及未做动火分析的情况下，就进行拆脱硫槽短节，结果产生爆炸，2人重伤，直接经济损失达200万。
7.未按规定进行动火分析
动火分析就是对在动火前应对动火现场周围环境或动火设备内的易燃、易爆气体成份、浓度做分析检测。
案例：1997年5月4日，重庆市长寿化工总厂工程公司安装工在未办理动火手续和清理现场可燃物，盲目进行电焊作业时引发特大火灾作业爆炸事故，造成12人死亡，6人受伤。
8.在动火区周围10m内不得存放易燃易爆及其它可燃物质。
9.动火检修构建处理不当
未清楚被加热金属靠近的可燃物质或未用隔热材料与被加热的金属构建隔开。
案例：06年5月8号，某公司对新建成的热沸腾炉外墙槽钢焊接时，电焊火星掉入一楼地面的涵洞（下水道）发生爆炸，将井盖掀翻并产生2m高的蓝色火焰。
10.动火检修设备具有危险性
正确使用气焊与气割，焊接用得乙炔和氧气液化距离大于7m，距明火大于10m。
11.动火检修作业结束后留下的隐患
未作动火后的现场检查。
12.未按规定配备消防器材
动火环境因动火引起火灾，但无消防器材灭火。
四、检修前的准备
就是为落实、执行、遵守各项安全检修所做的专项准备工作。
1.检修的组织与管理
（1）设备检修领导机构
①中修、大修应成立检修指挥机构。
②多级检修成立安全组。
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